СНИЖЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ ПРИ ВНЕДРЕНИИ СТАНКОВ HERMLE

П.В. Рябчиков, начальник цеха по изготовлению крепежа
Государственного космического научно-производственного центра им. М.В. Хруничева

В журнале "Двигатель" регулярно освещается опыт внедрения в производство лучшего металлорежущего оборудования и освоения передовых технологий металлообработки. В данной публикации рассказывается о фирме HERMLE, станки с ЧПУ которой позволяют не только обеспечить высочайшее качество деталей, но и добиться увеличения эффективности производства за счет снижения трудоемкости изготовления каждого изделия и всей партии в целом. Один из важных аспектов применения станков HERMLE - возможность изготовления на этих же станках специальной оснастки для особо сложных деталей.

Выдающийся технический уровень и эксплуатационные качества оборудования компании HERMLE были подтверждены опытом внедрения станка этой торговой марки модели C600U на ГКНПЦ им. М.В. Хруничева. В частности, с его помощью была решена одна из главных задач - существенное снижение трудоемкости изготовления изделий.

Удачной иллюстрацией служит, например внедрение техпроцесса изготовления детали типа "фитинг" из алюминиевого сплава АК6.
Ранее, до использования с этой целью станка HERMLE C600U, укрупненный технологический процесс включал в себя следующие этапы: получение заготовки (универсально-фрезерная операция), слесарная обработка, три универсально-фрезерных чистовых операции с промежуточными слесарными. Затем - рихтовочная, координатно-расточная, сверлильная и снова слесарная операции. Трудоемкость изготовления составляла 32,5 нормо-часов.

Был разработан постпроцессор для ведения работ, так как программа для создания математических моделей, применяемая ранее на ГКНПЦ, отличалась от рекомендованной производителем оборудования, компанией HERMLE. Была создана математическая модель, на основании которой разработали программу для изготовления упомянутой выше детали за три установа. В результате, учитывая подготовительно-заключительное время (на наладку) и время работы программы, суммарная трудоемкость на изготовление данного фитинга составила 3,6 нормо-часа, то есть снизилась практически в десять раз! Это, разумеется, обусловлено, в том числе, и особенностями конкретной детали, поскольку материал заготовки позволил работать на очень высоких режимах резания. Но следует отметить и достоинства станка HERMLE C600U, большой магазин которого позволил минимизировать время на замену инструмента. Кроме того, нами была применена специальная оснастка. И все равно - результат получился просто поразительный!

В качестве еще одного примера можно привести решение проблемы по изготовлению детали типа "кронштейн". Заготовка в этом случае литая. Материалом служит нержавеющая сталь. Особенности детали - жесточайшие требования к расположению отверстий, взаимно увязанных с радиусностью подошвы.

Надо отметить, что обработка такого рода деталей - сущее мучение. Ведь качество готового изделия очень сильно зависит от исходной заготовки, получаемой литьем. Изготавливать такие детали на универсально-фрезерном оборудовании иной раз проще, чем на станке с ЧПУ, поскольку опытный фрезеровщик вручную может "уловить" все "нюансы" конкретной заготовки. Однако необходимость выпускать деталь большими партиями и трудоемкость в 27,4 нормо-часов вынудила искать способы изготовления ее на станке HERMLE.

Для решения этой задачи на ГКНПЦ издали новые межцеховые технологические условия (ТУ), по которым была увеличена часть допусков на поставку заготовки. Конечно, это привело к тому, что часть поверхностей, которые раньше разрешалось не обрабатывать, теперь фрезеровались - зато 100 % деталей партии, изготавливаемой по новому, прогрессивному методу, прошли контроль БТК с первого раза. Суммарная трудоемкость составила 5,2 ч - причем с изготовлением ложемента, который прошел термообработку и может быть использован повторно.

Следует отметить, что за помощью во внедрении станка HERMLE руководство ГКНПЦ им. М.В. Хруничева обратилось в консалтинговую фирму ООО "БТР инжиниринг". Выбор пал именно на эту компанию, так как ее специалисты в свое время имели опыт работы на ГКНПЦ и досконально знали особенности его производства. "БТР инжиниринг" взялась за решение поставленной задачи комплексно. Во-первых, подобрала и обучила операторов для работы на станках. Во-вторых, ею были составлены карты инструмента с поэтапным переходом к покупным изделиям, обеспечивающим высокие скорости резания. Кроме того, за предприятием заказчика были постоянно закреплены программисты компании. По рекомендации специалистов "БТР инжиниринг" на станке C600U был изготовлен специальный высокоточный ложемент для обработки упомянутой выше детали типа "кронштейн". (Это, кроме всего прочего, говорит о том, что для оборудования HERMLE не нужно содержать отдельного производства оснастки. Большую часть ее можно изготавливать на том же станке, на котором планируется в дальнейшем изготавливать деталь).