"САЛЮТ" - ЦЕНТР ГАЗОТУРБОСТРОЕНИЯ

Юрий Сергеевич Елисеев, генеральный директор ФГУП "ММПП "Салют"

11 августа 2007 г. президент Владимир Путин подписал указ о создании на базе московского двигателестроительного предприятия ФГУП "ММПП "Салют" новой структуры.

Не вызывает никаких сомнений, что устойчивое функционирование предприятия невозможно без создания новых видов продукции. Было бы неоправданной беспечностью считать, что иностранные клиенты будут закупать один и тот же двигатель, первые образцы которого появились четверть столетия назад. Для того, чтобы предложить потенциальным заказчикам конкурентоспособную продукцию необходимо модернизировать производство, наладить новые, надежные и всесторонние связи с предприятиями, задействованными в создании и изготовлении газотурбинных двигателей. В связи с этим, параллельно с решением производственных задач, были предприняты меры по развертыванию интегрированной производственной структуры, основной целью создания которой стала тщательная увязка всего цикла работ по разработке, производству, обеспечению эксплуатации, ремонту газотурбинных двигателей, их систем и агрегатов как для военной и гражданской авиации, так и для других отраслей промышленности.

Необходимость создания интегрированной структуры обусловлена не только расширением спектра производимой продукции, недостатком квалифицированной рабочей силы в Москве и сравнительно низкими затратами на производство компонентов двигателей на предприятиях, находящихся вдали от центра. Немаловажно и то, что на этих предприятиях сохранились высококвалифицированные рабочие. В современном мире экономически оправдан перенос производств на периферию, что, в конечном итоге, снижает себестоимость и повышает конкурентоспособность выпускаемой продукции.

В этих условиях неумолимая экономическая логика диктует следующее направление развития для "Салюта": основное московское подразделение должно сосредоточиться на разработке конструкции, новых технологий и изготовлении наиболее сложных деталей. Именно здесь целесообразно производить сборку и испытания готовой продукции. Все остальные элементы производственного цикла рационально вынести за пределы столицы, передав соответствующие технологии филиалам. Создание интегрированной структуры призвано решить еще одну ключевую проблему современности - сокращение цикла от разработки до внедрения в серийное производство новой техники в условиях резкого обострения конкурентной борьбы.

В интегрированную структуру вошли собственно завод "Салют" в качестве головной организации, а также ряд научных, конструкторских коллективов и промышленных предприятий. Некоторые из них функционируют на правах филиалов, это:

Другие элементы интегрированной структуры работают на правах акционерных обществ, среди них:

"Салют" стал головной организацией не только потому, что от него исходила инициатива создания такой структуры, но, главным образом, из-за того, что это предприятие является одним из крупнейших в России эффективно функционирующих предприятий авиационного двигателестроения. Для него характерны высокие темпы научно-производственного и технологического развития.

В самом названии интегрированной структуры - "научно-производственный центр" - содержится указание о наличии в его работе научной составляющей, которая концентрируется на головном предприятии - московском заводе "Салют". Главным образом здесь будут выполняться НИОКР, связанные с созданием авиационных двигателей и индустриальных ГТД, осуществляться серийное производство основных узлов, деталей и окончательная сборка авиационных ГТД, реализация, обеспечиваться эксплуатация, ремонт и утилизация.
Для формирования научно-технических направлений деятельности, выбора тематики, выработки рекомендаций для разработки перспективных планов НИОКР, рекомендаций по повышению научно-технического уровня и качества изделий, оценки результатов выполнения важнейших НИОКР сформирован научно-технический совет интегрированной структуры.

В этих условиях, когда ФГУП "ММПП "Салют" стало не только одним из членов интегрированной структуры, но и ее центром, оно само должно было измениться. С ростом числа задач, поставленных перед заводом, и повышением их сложности насущной оказалась задача реорганизации системы управления самого предприятия. Прежде всего, для повышения эффективности работ во главе каждого основного направления был назначен директор. Это позволило повысить ответственность каждого руководителя и обеспечить большую свободу при принятии решения. Последнее особенно актуально в условиях дефицита времени на принятие решения и достижение положительного результата.

В современных условиях для обеспечения приоритета в разработке газотурбинных двигателей и различных установок на их основе требуется проведение научных исследований на предприятии. На практике все научно-исследовательские, опытно-конструкторские и опытно-технологические работы сосредоточены в конструкторских бюро и научно-технологических центрах, обеспечивающих создание научно-технического задела для новых изделий, модернизации существующих ГТД, разработки современных технологий их производства.

Успешная работа этих подразделений стала основанием для появления распоряжения правительства Российской Федерации о присвоении ММПП "Салют" еще в 1999 г. статуса Федерального научно-производственного центра. Этот статус был вновь подтвержден 7 февраля 2006 г. правительственным распоряжением № 154-р. Необходимо отметить, что среди государственных предприятий авиационного комплекса страны такой статус имеет только "Салют".

Сегодня ФГУП "ММПП "Салют" включает: девять конструкторских бюро и проектных отделов; семь научно-технических центров; научно-исследовательский институт (филиал НИИД); учебный институт целевой подготовки специалистов (ИЦПС).

Для обеспечения согласованности проведения конструкторских работ все КБ (как собственно завода "Салют", так и предприятий и организаций, вошедших в интегрированную структуру) находятся в подчинении генерального конструктора. Основной задачей конструкторских бюро является создание новой конкурентоспособной техники. И эта задача успешно выполняется, несмотря на разные формы собственности организаций.

Напомним, что создание собственных конструкторских бюро, нацеленных на разработку как авиационной, так и индустриальной газотурбинной техники, стало в свое время принципиально важным решением руководства "Салюта". Многие недопонимали значения этого шага, поскольку, на их взгляд, серийному заводу опытное КБ не требовалось. Существовали ведь известные, маститые ОКБ-разработчики, и многие из них на тот момент не были загружены. Но обстановка в стране изменилась, появились предприятия с разной формой собственности, между заводами и головными ОКБ возникли особые отношения, иногда довольно противоречивые, вступающие в конфликт с государственными интересами. Иногда у одной из сторон начинали преобладать эгоистические взгляды на собственную роль в создании такой сложной продукции, как газотурбинный двигатель. Но даже не проблема раздела доходов от производства являлась самой главной. Важнее то, что сосредоточение в одних руках проектирования, подготовки производства, освоения новых технологий и собственно изготовления серийной продукции позволило резко сократить продолжительность цикла и уменьшить затраты на создание новой техники.

Именно поэтому главным направлением деятельности конструкторского бюро перспективной техники была признана разработка нового двигателя, который по удельным показателям приближается к показателям двигателя пятого поколения. Из двух концепций создания двигателя нового поколения, по одной из которых проектирование начинается с "нуля" и затем, через какой-то временной промежуток, при наличии соответствующего финансирования достигается нужный результат, "Салют" выбрал вторую, предусматривающую постепенное создание всех элементов двигателя пятого поколения и их проверку на уже существующем двигателе. Конструкторы "Салюта" разработали новый вентилятор с широкохордными лопатками, были организованы испытания новой камеры сгорания, отрабатывались новые покрытия и новые технологии производства отдельных деталей и узлов.

Для того чтобы двигатель пятого поколения состоялся, необходимо использование новых решений в газодинамике, в частности, внедрение "моноколес" - ступеней компрессора и турбины, изготовленных по технологии "блиск". Переход на новые, более высокие температуры газа и удовлетворение требованиям по массе и габаритам диктовали необходимость поиска новых материалов. Так, совместно с ВИАМ проводилась интенсивная работа по получению лумиллоидных лопаток методом высокоградиентной температурной кристаллизации. Известно, что увеличение градиента до 200 градусов на сантиметр позволяет на 20 % улучшить механические свойства лопатки при одном и том же химическом составе материала. Применение лумиллоидной лопатки, как ожидается, в перспективе позволит увеличить температуру газов перед турбиной до 2000 К. Создание лопаток со столь уникальными свойствами является необходимым элементом на пути к двигателю следующего, пятого поколения.

В 2006 г. в рамках тщательно продуманной программы поэтапного улучшения тактико-технических данных военного ТРДДФ, выпускаемого предприятием, успешно завершились стендовые и летные испытания модернизированного газотурбинного двигателя АЛ-31ФМ1. Акт Государственной комиссии о приемке его на вооружение российских Военно-воздушных сил был подписан главнокомандующим ВВС 10 октября 2006 г. Этот двигатель стал первым в стране авиационным ГТД, прошедшим государственные испытания и принятым на вооружение за последние 15 лет. Накануне нового 2007 г. из сборочного цеха Новосибирского авиационного завода выкатили новейший фронтовой бомбардировщик Су-34 с двумя такими двигателями.

Основные отличия АЛ-31ФМ1 от базового двигателя заключаются в применении компрессора низкого давления с увеличенным расходом воздуха и повышенной на 25 °С температурой газа перед турбиной. Весь комплекс доработок позволил довести максимальную тягу до 13300 кгс.

Надо сказать, что уже проведен ряд работ по второму и третьему этапам модернизации АЛ-31Ф. Результатом работ второго этапа должно было стать увеличение тяги двигателя до 14100 кгс. Однако уже в декабре 2006 г. на стенде была получена тяга 14200 кгс, главным образом благодаря применению высокотемпературных турбин высокого и низкого давления с лопатками пространственного профилирования с термобарьерным покрытием и использованию новой камеры сгорания с двухстеночной жаровой трубой (разработка конструкторов "Салюта"). Второй этап модернизации должен завершиться к октябрю 2007 г.

На третьем этапе модернизации в конструкцию двигателя будет внедрен трехступенчатый компрессор низкого давления с широкохордными лопатками пространственного профилирования с повышенной степенью сжатия. Данный компрессор уже испытан на стендах ЦИАМ. Итогом всех этих работ станет появление нового двигателя АЛ-31ФМ3, тяга которого будет доведена как минимум до 14600 кгс.

Специалистами "Салюта" совместно с разработчиками из КБ завода им. В.Я. Климова для двигателя АЛ-31Ф создано сопло с управляемым вектором тяги (УВТ). Самолет с таким действительно "всеракурсным" соплом способен выполнять самые сложные фигуры пилотажа, например, управляемый плоский штопор, а также совершать энергичный и эффективный противоракетный маневр. Сопло с УВТ можно устанавливать на все модификации двигателя АЛ-31Ф. Летчикам остается только освоить и отработать новые элементы боевого применения своих машин.

Следует сказать и о двигателе АИ-222-25, который производится в кооперации московским заводом "Салют" и запорожским предприятием "Мотор Сич". В этом двигателе уже используются широкохордные лопатки первой ступени компрессора низкого давления. Сама ступень изготовлена по технологии "блиск". Инициатива разработки моноколеса принадлежит конструкторам "Салюта". В настоящее время заключены контракты на поставку Як-130 с этими двигателями иностранным заказчикам.
Создание новых двигателей и модернизация существующих стало возможным благодаря активному проведению научно-исследовательских работ и опытно-конструкторских разработок. Для двигателя третьего этапа модернизации разработана экспериментальная камера сгорания с температурой стенок на 150 градусов ниже, чем у серийных камер.

И это только небольшая часть работ. Ежегодно выполнялось от 65 до 79 различных тем, причем практически все за счет собственных средств. Так, в 2006 г. объем финансирования составил 1150 млн руб. Всего за 2002-2006 гг. проведено 176 работ, по которым выпущены отчеты. НИР и ОКР проводились совместно как с отраслевыми институтами - ЦИАМ, ВИАМ, ЛИИ, ЦНИТИ, так и с институтами Академии наук. Среди них можно отметить московский ИВТ, уфимский ИПСМ, а также ИПВХ и ИСМАН из Черноголовки. К выполнению работ привлекались и высшие учебные заведения (МАИ, МГТУ им. Н.Э. Баумана, "Станкин", МАМИ, МАТИ им. К.Э. Циолковского, МИСИС и др.).

Основным компонентом стратегии развития ФГУП "ММПП "Салют" является программа создания единого информационного пространства предприятия, внедрение информационных технологий (ИТ) на всех этапах конструирования, производства и эксплуатации авиационных и промышленных двигателей.

Программа разработки и внедрения элементов CALS-технологий на "Салюте" реализуется с 1996 г. В то время на предприятии было развернуто около 50 компьютеризированных рабочих мест, сегодня их несколько тысяч. Роль информационных технологий многократно возрастает при создании крупного интегрированного центра газотурбостроения. Главным звеном в стратегии повышения эффективности бизнес-процессов такого центра является создание единого информационного пространства научно-исследовательских, опытно-конструкторских работ и техпроцессов производства. Все основные процессы автоматизированы с помощью системы управления предприятием "ERP Салют" и системы электронного документооборота. Информационное пространство предприятия включает несколько тысяч компьютерных рабочих мест, распределенных на территории России и ближнего зарубежья.
В рамках интегрированной структуры создана единая база данных. Благодаря внедрению этой системы удалось существенно снизить затраты на администрирование и эксплуатацию ИТ-инфраструктуры, повысить управляемость и безопасность информационной системы в целом.

Применение современных методов проектирования дало сокращение цикла создания сложных узлов ГТД в 8…10 раз, а снижение трудозатрат только на подготовку производства в 2…3 раза.

С конца 90-х годов минувшего века "Салют" занимал первое место среди родственных предприятий по объему средств, выделенных на закупку нового оборудования. Следует подчеркнуть, что акцент делался не просто на замену старого станка новым, а на качественное совершенствование технологии, что должно было обеспечить резкий рост производительности труда. Для технического перевооружения производства закупки оборудования осуществлялись у лучших станкостроительных фирм мира из Америки, Европы и Японии.

Динамику приобретения нового оборудования "Салютом" можно проиллюстрировать следующими цифрами: в 1999 г. завод приобрел 40 станков, в 2000 г. - 120, а в 2001 г. - уже 250 единиц. В те годы предприятие ежегодно вкладывало от $50 млн до $80 млн в приобретение самого совершенного технологического оборудования. Обогатившись современным станочным парком, оно приобрело способность решать практически любую поставленную задачу. Цеха "Салюта" получили возможность изготавливать технологически сложные, требующие применения самых совершенных методов, детали, узлы и агрегаты. На предприятии стало использоваться новое зубообрабатывающее оборудование, современные машинные центры, участки ионной химико-термической обработки и т.д. На современном этапе практически ежегодно на развитие производства выделяется по $40…50 млн, что позволило приобрести за последние семь лет 500 единиц самого современного оборудования, в основном с ЧПУ. В результате были сокращены сроки подготовки производства и удовлетворены повышенные требования к качеству выпускаемых изделий. Новое оборудование позволило сократить время некоторых деталей с нескольких месяцев до нескольких дней. При этом удалось существенно повысить качество.
В истекшем пятилетии продолжалась разработка новых технологий для создания современных ГТД. Цель - обеспечить сокращение в 3…4 раза сроков и стоимости разработки и освоения производства каждого двигателя. Для выполнения этой задачи произведена интеграция автоматизированных систем проектирования и технологической подготовки производства.

Специалистам ММПП "Салют" удалось создать сквозную технологию литейного производства. Широко применяется технология быстрого прототипирования.

Впервые на "Салюте" освоено газостатическое прессование, при котором в газостате в условиях высокого давления и температуры получаются детали иной структуры с более высокой плотностью.

Что касается технологии изготовления турбинных лопаток, то и здесь все стадии предусматривают использование компьютерных технологий: и расчет конструкции, и разработка технологического процесса, и изготовление технологической оснастки.

Но любое производство ничего не стоит без высококвалифицированных инженерно-технических и рабочих кадров. И на "Салюте" немало сделано для их подготовки. Так получилось, что заводские инициативы в этом направлении полностью совпали с президентской программой образования. Решением кадровых проблем на предприятии всерьез занялись еще в 2000 г., когда был создан Институт целевой подготовки специалистов (ИЦПС). Сегодня в составе ИЦПС функционируют два факультета: инженерной подготовки и подготовки рабочих кадров. Институтом установлены тесные связи с одиннадцатью ведущими вузами Москвы, которые взаимодействуют с ним в рамках конкретных договоров.

На "Салюте" созданы четыре филиала кафедр МАИ, МАТИ, "Станкина", и МИСИС, на которых используются наиболее прогрессивные формы обучения студентов. В настоящее время в ИЦПС проходят обучение 220 человек без отрыва от производства. В системе вечернего образования диплом инженера ежегодно получают 35-45 работников "Салюта", которые в дальнейшем трудятся конструкторами и технологами.

Для устранения кадрового дефицита на заводе создан Центр ускоренной подготовки рабочих. На предприятии специально для подготовки рабочих основных специальностей организован учебный цех. Завод выделил помещение, провел ремонт, закупил и установил необходимое оборудование. Здесь уже прошли подготовку несколько групп учащихся. А всего в рамках ИЦПС с момента его создания и до конца 2006 г. прошли обучение 852 инженерно-технических работника и 1445 рабочих "Салюта". Многие профильные ВУЗы стараются направить своих студентов на "Салют" для прохождения практики. Уже несколько тысячи студентов ознакомились с одним из передовых производств.

Пока законодательно не решены многие проблемы подготовки кадров, на "Салюте" находят собственные решения: так, студентам второго и третьего курсов предлагается заключить контракт о работе на заводе "Салют" после окончании института. При этом завод берет на себя обязательства по выплате дополнительной стипендии, а с началом трудовой деятельности на заводе бывшие студенты получают дополнительные денежные суммы. Молодым специалистам завод помогает с получением и оплатой ипотечных кредитов, а также ссуд для приобретения различных товаров.

Немалый вклад в решении кадровых проблем принадлежит работающим на "Салюте" 12 докторам технических наук, 36 профессорам, 100 кандидатам наук, доцентам, старшим научным сотрудникам. Помимо своих непосредственных обязанностей ими в различных печатных изданиях, на конференциях, симпозиумах и съездах опубликовано за последние пять лет свыше 300 работ. За это же время подготовлено к изданию и выпущено десять монографий и учебных пособий.

Исходя из сказанного, можно заключить, что "Салют", создав крупную интегрированную структуру, в которую входят ряд конструкторских бюро и заводов, проведя техническое перевооружение головного предприятия, освоив новые прогрессивные технологические процессы, наладив подготовку кадров, готов к созданию двигателя пятого поколения.