В конце 1970-х годов Уфимское моторостроительное производственное объединение приступило к освоению производства турбореактивного двигателя четвертого поколения АЛ-31Ф конструкции А. Люльки для самолетов типа Су-27. Конструкция двигателя предъявляла высокие требования к применяемым технологическим процессам и к допускам на размеры деталей, что потребовало радикального технического перевооружения предприятия и внедрения новых технологий. Освоение АЛ-31Ф стало для объединения настоящим технологическим прорывом и подняло производство на качественно новый уровень. Серийный выпуск двигателей АЛ-31Ф на УМПО был начат в 1981 г. Несмотря на то, что АЛ-31Ф находится в эксплуатации уже более 20 лет, по техническим параметрам он по-прежнему остается современным и по ряду показателей превосходит лучшие зарубежные аналоги.
На пороге ХХI века в НТЦ им. А. Люльки ОАО "НПО "Сатурн" под руководством В.М. Чепкина продолжалось дальнейшее совершенствование двигателя АЛ-31Ф. На базе его последних серий путем введения в конструкцию системы управления вектором тяги была создана принципиально новая модификация АЛ-31ФП (форсажный, с поворотным соплом). Получился двигатель переходного поколения "четыре плюс", который обеспечивает самолету уникальные боевые возможности благодаря использованию поворотного в вертикальной плоскости реактивного сопла.
Осесимметричное сопло двигателя закреплено на кольцевом поворотном устройстве и может отклоняться на угол 15°. Отклонение сопел производится в плоскостях, расположенных V-образно под углом 32° к вертикальной плоскости симметрии самолета. Дифференциальное отклонение сопел обеспечивает управление как по тангажу, так и по курсу, позволяя одновременно получить как вертикальную, так и боковую составляющую вектора тяги.
Для освоения производства новых узлов АЛ-31ФП было закуплено и введено в эксплуатацию новейшее оборудование.
Высокое качество покрытия поверхностей деталей с требуемыми свойствами по микроструктуре и твердости обеспечено путем внедрения технологии ионно-плазменного азотирования.
По сравнению с традиционными способами упрочнения техпроцесс ионной имплантации повышает предел усталости на 15…20 %, а коррозионно-усталостной прочности сталей и медных сплавов - в 1,5…2 раза.
Применение высокотемпературной газостатической обработки титановых отливок на установке ЯО6015 устранило проблему внутренних дефектов. На 15 % увеличена длительная прочность заготовок, на 30 % повысился выход годной продукции. Технология позволяет газостатировать отливки больших размеров из стальных, алюминиевых, титановых, магниевых, жаропрочных сплавов.
Производство оболочек сложной формы из титанового сплава ВТ потребовало разработки и внедрения технологии изотермической пневмоформовки.
Задача обработки конических шестерен 4 класса точности была успешно решена с внедрением зубошлифовального станка G-30 с числовым программным управлением.
Общий ресурс двигателя во многом зависит от качества балансировки. Благодаря внедрению балансировочных станков ВМ-1000 и ВМ-8000 фирмы "Диамех" величина остаточного дисбаланса снижена в три раза, существенно уменьшен уровень вибрации, что способствовало значительному увеличению ресурса двигателя.
Автоматическая аргонодуговая сварка корпусных деталей в обитаемой камере "Атмосфера-24" обеспечила всестороннюю защиту сварного шва наиболее сложных конструкций из титанового сплава. Применение этой технологии позволяет получить требуемое качество, повысить усталостную прочность сварных соединений.
Для изготовления крупногабаритных конструкций из титановых и жаропрочных сплавов освоена электронно-лучевая сварка в вакууме высококонцентрированным лучом энергии.
Существенное повышение производительности труда обеспечило плазменное напыление термобарьерных металлокерамических, а также высокотемпературных антифрикционных самосмазывающихся металлических покрытий на робототехнической установке ТСЗП-MF-P-1000.
Для детонационного напыления износостойких покрытий на бандажные полки лопаток КНД 1-3 ступеней, экранов, створок применяется установка "Аду-Обь". Срок службы деталей повышается от 1,5 до 10 раз.
Весь комплекс работ позволил увеличить межремонтный ресурс двигателя с 500 до 1000 ч, а назначенный - до 2000 ч. Впервые в мире начато серийное изготовление авиадвигателя со сверхзвуковым всережимным, регулируемым, осесимметричным поворотным реактивным соплом для многоцелевого истребителя.
В рамках контракта на лицензионное производство многофункциональных истребителей Су-30МКИ ОАО "УМПО" определено головным предприятием по оказанию технического содействия в производстве двигателя АЛ-31ФП. Совместно с НТЦ им. А. Люльки ОАО "НПО "Сатурн" индийским партнерам передается технология производства двигателей. Работа ОАО "УМПО" по результатам выполнения экспортных контрактов дважды удостоена почетных дипломов "Лучший российский экспортер" (2001, 2002 гг.).
Коллектив заводских специалистов, принимавших активное участие в освоении серийного производства двигателя АЛ-31ФП, выдвинут на соискание Государственной премии Республики Башкортостан в области науки и техники 2003 г. Внедренные технологии будут востребованы при серийном производстве двигателя пятого поколения, в создании которого УМПО участвует согласно постановлению правительства Российской Федерации.

450039, Башкортостан, Уфа, ул. Ферина, 2.
Тел.: (3472) 38-5802 - для справок;
38-7544 - отдел маркетинга;
38-5811 - отдел внешнеэкономических связей;
(095) 250-2216, 911-1311 - представительство в Москве.
Факс: (3472) 38-37-44.
Телекс: 162340 RICA RU
E-mail: umpo@umpo.ru
Web: http://www.umpo.ru