Литейное производство играет важную роль в деятельности НПО "Сатурн". Сегодня методом литья по выплавляемым моделям изготовляется порядка 60…70 % всей номенклатуры литых деталей, а в производстве газотурбинных двигателей этот показатель достигает отметки 90…95 %. Таким методом производятся охлаждаемые и неохлаждаемые рабочие лопатки турбины, сопловые лопатки и сопловые блоки турбины, детали камер сгорания и другие сложнофасонные изделия, к качеству которых предъявляются повышенные требования.

В настоящее время в НПО "Сатурн" при изготовлении литых деталей по выплавляемым моделям применяются технологии начала восьмидесятых годов, которые уже не соответствуют современному уровню литейного производства и нуждаются в замене.

Перед металлургами НПО "Сатурн" была поставлена задача: на основе опыта передовых предприятий отобрать технологии, которые бы позволили с минимальными энергетическими и материальными затратами получать высокое качество сложных литых деталей. Трудность задачи заключалась в том, что изделия, изготавливаемые на нашем предприятии методом литья по выплавляемым моделям, по своим габаритным размерам и массе значительно отличаются друг от друга. Так, охлаждаемая лопатка соплового аппарата турбины ГТД-2,5 имеет высоту 50 мм, а рабочая лопатка четвертой ступени ГТД-110 - 760 мм.

Анализ литейного производства в России, проведенный специалистами УГМет в 1997-1998 гг., свидетельствует, что только два отечественных предприятия располагают технологиями, позволяющими решить наши задачи на уровне, близком к мировым стандартам. Это - совместное предприятие "Унитурбо" (Москва), созданное на базе акционерного общества "А. Люлька-Сатурн", и завод турбинных лопаток (Нарофоминск).

В 2000 г. нашим предприятием были приобретены и запущены в работу прессы типа "Эксперт-2012" и "Эксперт-2052" фирмы Temcraft (США). Это оборудование позволяет изготавливать модели размерами до 800х800 мм с объемом запрессовки до 5 дм3, задавать и поддерживать технологические параметры запрессовки (оптимальные температуру модельного состава, скорость и давление запрессовки и др.), гарантировать стабильность технологического процесса, контролировать возможные неисправности, значительно сократить трудоемкость.

Кроме того, в этом году наше предприятие приобрело автоматический бойлерклав фирмы LBBD (Англия). Это оборудование предназначено для удаления модельных составов из керамических форм. Внедрение бойлерклава позволило отказаться от промывки и одновременно дало возможность повысить качество оболочки форм, сократить технологический цикл примерно в 7…10 раз, значительно расширить габаритный диапазон обрабатываемых деталей.

Совместно с фирмой Cosmos Consalting LTD разработано техническое задание по созданию и освоению в НПО "Сатурн" роботизированного комплекса, предназначенного для выпуска керамических форм с использованием водных связующих.
В результате, с вводом в эксплуатацию нового оборудования на НПО "Сатурн" с последним не сможет соперничать ни одно российское предприятие. В январе 2002 г. новая линия была запущена в эксплуатацию, на ней получены первые отливки.