В 1947-1950 гг. на заводе № 500 (ныне ОАО "ММП им. В.В. Чернышева") был налажен серийный выпуск первого ТРД с центробежным компрессором РД-500, предназначенного для истребителей Як-23, Ла-15 и бомбардировщиков Ту-14. Всего было выпущено 1274 двигателя.
В 1950-1953 гг. завод производил первые отечественные ТРД с центробежным компрессором ВК-1, разработанные под руководством В.Я. Климова и предназначенные для самолетов МиГ-15бис, МиГ-17, Су-15, Ла-176, Ил-28 и Ту-14. Общий объем выпуска составил 3744 двигателя.
В 1952-1959 гг. на предприятии был налажен серийный выпуск ТРД с осевым компрессором АМ-5А конструкции А.А. Микулина без форсажной камеры. Это был самый легкий ТРД в мире. Всего было выпущено 2985 двигателей.
В 1958-1986 гг. выпускались двухвальные ТРДФ со сверхзвуковыми ступенями осевого компрессора конструкции С.К. Туманского, Н.А. Мецхваришвили, Р.К. Хачатурова для истребителей МиГ-21 (Р11Ф-300), МиГ-23 (Р27Ф2М-300, Р29-300, Р35), МиГ-27 (Р29Б-300), высотного разведчика Як-28РВ (Р11В-300) и фронтового бомбардировщика Як-28 (Р11АФ-300) тягой от 3900 до 13200 кгс.
С 1982 г. завод изготавливает двигатель РД-33 тягой 8300 кгс, сконструированный под руководством С.П. Изотова и предназначенный для фронтового истребителя МиГ-29.
С 1992 г. завод освоил капитальный ремонт этих двигателей.
В настоящее время совместно с генеральным конструктором А.А. Саркисовым ведется большая работа по повышению ресурса и надежности двигателя РД-33, а также осуществляется разработка и освоение производства различных модификаций этого двигателя.
С 1991 г. предприятие освоило выпуск ТВД со свободной турбиной ТВ7-117С (взлетная мощность 2500 л.с.) конструкции С.П. Изотова и А.А. Саркисова для гражданского самолета местных авиалиний Ил-114.
На протяжении практически всей производственной деятельности предприятия в серийном производстве находился один тип двигателя.
Такой вариант загрузки предприятия предопределил его организационную структуру, принятую на большинстве серийных двигателестроительных заводов. Немаловажную роль играло практическое отсутствие кооперации при больших объемах выпуска двигателей.
Модульно-узловой принцип организации цехов основного производства, отвечающий логике крупносерийного и серийного производства при малых партиях требует более гибкой организационной структуры. Реформирование структуры необходимо выполнять без потери накопленного интеллектуального, технического и кадрового потенциала предприятия. Это возможно при использовании эволюционного пути совершенствования структуры.
В первую очередь в цехах создаются центры, концентрирующие новое высокопроизводительное высокотехнологичное оборудование, технологические процессы и кадры.
Во вторую очередь проводится реорганизация цехов основного производства по признаку подобия: цех изготовления лопаток ротора и статора компрессора; цех изготовления дисков и т.д. Параллельно расширяется кооперация на договорных началах.
Изменение организационной структуры производится при интенсивном внедрении современных информационных технологий.
В ходе серийного изготовления ТРД техническое перевооружение предприятия производилось неоднократно.
На первом этапе технического перевооружения производилась модернизация имевшегося универсального и специализированного оборудования.
Второй этап был связан с развитием станкостроительной отрасли министерства авиационной промышленности, когда появилась возможность создания специального оборудования для ключевых операций технологических процессов изготовления лопаток турбины и компрессора, дисков, валов, корпусных деталей.
Для современного этапа характерны сокращение объемов заказов, что требует внедрения гибкой организации производства.
Основными задачами является внедрение: систем автоматического проектирования и управления конструкторской и технологической документацией; прогрессивных технологических процессов на базе применения многофункциональных комплексов современного высокопроизводительного технологического оборудования, измерительных машин, высокоэффективного современного инструмента; системы обучения и переподготовки кадров.
Эффективность внедрения прогрессивных технологий зависит от следующих условий: организации производства во взаимодействии со смежными цехами; наличия квалифицированных специалистов; технологичности конструкторских разработок; применения высокопроизводительного, быстро переналаживаемого оборудования; применения высокопроизводительного современного режущего инструмента и измерительной техники.
Соблюдение указанных условий позволяет повысить эффективность производства в 2…3 раза.
При освоении производства новых типов двигателей на предприятии внедряется высокоскоростное фрезерование профилей пера лопаток компрессора, которое позволяет повысить гибкость производства при переходе на выпуск других изделий, упростить и сократить номенклатуру подготовительных штамповочных операций.
При освоении производства двигателей новых конструкций возникает необходимость перехода на изготовление блисков, т.е. монолитных дисков с лопатками. Указанные мероприятия позволяют уменьшить трудоемкость изготовления лопаток на 50...60 %.
В последнее время в конструкциях зарубежных ГТД нашли широкое применение монолитные корпусные статорные детали, что предопределило появление на станкостроительном рынке обрабатывающих центров с широкими технологическими возможностями и прогрессивного режущего инструмента. Наше предприятие приобретает подобное оборудование, выпускаемое известными зарубежными фирмами, вместе с технологиями изготовления изделий, что позволяет сократить цикл производства в 1,5...2 раза.
В настоящее время разрабатывается технология изготовления масляных каналов на четырех-пятикоординатных обрабатывающих центрах, что позволит значительно (не менее чем в 1,5 раза) сократить цикл производства, а также, что особенно существенно, объемы и сроки подготовки производства.
В связи с расширением номенклатуры изготавливаемых деталей требуется коренной пересмотр технологических процессов изготовления средних стальных и титановых деталей ротора и статора. Такое решение возможно с использованием токарно-фрезерных центров типа INDEX, TRAUB.
Применяемые технологические процессы изготовления деталей топливно-масляной аппаратуры, такой, как форсунки, завихрители, шнеки и т.п. базировались на использовании универсального оборудования, высокой квалификации рабочих, большом объеме ручной работы по доводке деталей и узлов для получения гидравлических параметров. На предприятии принята концепция внедрения высокоточного прогрессивного оборудования для полной обработки указанных деталей без шлифовальных операций. Опыт эксплуатации станков фирмы "Веллемин Макадель" продемонстрировал возможность успешного решения этой задачи.
Применение лазерной техники на предприятии значительно расширило технологические возможности производства при изготовлении деталей и узлов авиадвигателей.
Таковы основные этапы и направления технического перевооружения предприятия в механосборочном производстве ОАО "ММП им. В.В. Чернышева".