Предприятия авиационного двигателестроения унаследовали от плановой экономики ориентацию на узкую номенклатуру выпускаемых изделий и трудности оперативного освоения новых технологий в соответствии с требованиями рынка. Между тем, эффективное развитие предприятия в современных условиях зависит от сокращения сроков проектирования новых изделий и технологических процессов их изготовления, оптимизации собственно производственного цикла при обеспечении стабильности и качества выпускаемой продукции.

Необходимость технического перевооружения предприятия современным высокопроизводительным, быстропереналаживаемым оборудованием, а также модернизации существующего станочного парка обусловлена расширением номенклатуры изделий, сокращением сроков, повышением требований к качеству, сокращением номенклатуры технологического оснащения.

Процессы механической обработки на предприятии остаются в настоящее время наиболее широко применяемыми и достигают 70 % общего объема. Техническое перевооружение парка металлорежущих станков на нашем предприятии производилось путем замены устаревшего оборудования современными высокопроизводительными станками с ЧПУ. За последние годы предприятием при непосредственном участии служб ОГТ внедрено в производство более 300 станков с ЧПУ.

Широкое применение при резке нашли ленточнопильные станки-автоматы с ЧПУ Kasto tec A3; А4; А5. Точность обработки заготовок - в пределах 0,1 мм.

Станок MILLTURN M120 обеспечивает комплексную обработку деталей: токарную по 4 осям; фрезерование по 5 осям; измерение в трехмерном пространстве во время процесса обработки; сверление и т.д.

Сложные корпусные детали обрабатываются на пятикоординатном обрабатывающем центре TAURUS 4T, позволяющем производить фрезерование, растачивание, сверление и т.д. Для решения аналогичных задач применяются также станки МАНО 1000, ИР 500, ИР 800 и модернизированные обрабатывающие центры HORIZON.

Для обработки деталей типа тел вращения диаметром до 2 м внедрен обрабатывающий центр DORRIES, имеющий кинематическую схему токарного карусельного станка с возможностью выполнения операций фрезерования и шлифования.
Протягивание пазов в дисках производится на станках RAS x 25 x 26 x 630 фирмы HOFFMANN.

Обработка деталей типа дисков и колец производится на токарных станках MDV (фирма MAX MULLER), HF-300 (PITTLER), DF (HEID), DUS 1100 VDF (BOEHRINGER) и др.

Для изготовления крыльчаток (IMPELLER) и моноколес (BLISK) применяются пятикоординатные станки фирм LIECHTI (MINIMILL 250) и STARRAG (NF-10). Станок NF-10 оснащен измерительной системой Renishow, позволяющей контролировать точность установки приспособлений и геометрию обрабатываемых деталей.

В настоящее время на ММПП "Салют" в серийном производстве используется зубошлифовальный станок мод. Р600/800G фирмы PFAUTER, работающий по схеме профильного шлифования. Станок оснащен механизмами правки и измерительными системами, управление которыми интегрировано в систему ЧПУ. Кроме того, программное обеспечение станков позволяет использовать метод шлифования неправящими кругами, обеспечивает высокую универсализацию процесса зубошлифования, гибкое управление формой зубьев, снижение общего времени на обработку деталей.

Фрезерование пера лопаток из титановых сплавов осуществляется на участке трехкоординатных станков Cincinnati Arrow (Англия). Эти станки имеют точность позиционирования 3 мкм и высокооборотный шпиндель с частотой вращения 12500 об/мин.

Для обработки лопаток с бандажными полками будут применяться пятикоординатные фрезерные станки Liechti Turbomill 1200 (Щвейцария), на которых за один установ можно обрабатывать все трактовые поверхности пера лопаток. Последующая обработка пера лопаток будет производиться на виброабразивной установке фирмы Rosler (Германия).

Особенно острой в настоящее время является проблема механической обработки высоконагруженных деталей из особо прочных и жаропрочных конструкционных материалов и, прежде всего, рабочих, сопловых турбинных и компрессорных лопаток, на долю которых приходится более трети трудоемкости производства двигателей.

Основой технологического прогресса в производстве этих деталей является использование интегральной технологии абразивной обработки на основе метода глубинного шлифования. Центральной идеей интегральной технологии является соединение в едином процессе этапа формообразования сложнопрофильных поверхностей с этапом формирования высококачественного поверхностного слоя детали. Внедрение интегральной технологии позволяет повысить производительность обработки более чем в 10 раз.

Значительные резервы в интенсификации глубинного шлифования заложены в использовании абразивного инструмента повышенной режущей способности.

Определяющим направлением подъема производства является его интеграция с системами автоматизированного проектирования (САПР) и автоматизированной технологической подготовки производства (АСТПП). Наибольшее развитие на предприятии получило конструирование деталей, узлов и изделий в системе Unigraphics 3D.

Организованы рабочие места в цехах, оснащенные системами технологического проектирования и конструирования штампов (ОГТ). Совместимость зарубежных (UG) и российских (T-FLEX CAD) систем в режиме осуществляется благодаря использованию единого базового программно-математического обеспечения PARASOLID.

Термодинамические и эмиссионные методы диагностики (сил резания, вибраций элементов технологической системы, акустической эмиссии, электромагнитного излучения, электронной эмиссии) позволяют регистрировать в реальном времени физические процессы формообразования заготовок при их обработке. Интенсивное развитие вычислительной техники и программного обеспечения создает предпосылки для разработки и внедрения на производственных предприятиях базовых комплексов многопараметровых диагностических систем.