В самом конце 60-х годов наш завод осваивал производство сразу двух новых двигателей для нового истребителя и нового же бомбардировщика. Самая запарка. И, как и положено, именно в это время на двигателе, который выпускали лет пятнадцать и считали хорошо изученным, в полёте начали разрываться диски второй ступени турбины (причина этого - отдельная история). После неоднократного повторения таких аварийных ситуаций всем самолётам с этими двигателями приостановили полеты. Было принято решение - двигатели с самолётов снять и отправить на завод-изготовитель для дефектации дисков на предмет наличия трещин. На нашем заводе тут же возникла проблема - куда все эти двигатели ставить? Если даже занять все заводские проезды, газоны и поставить ящики в два этажа, то площадей все равно не хватит, а в три этажа - не выдержит нижний ящик. Эта головная боль на неделю вывела нашего молодого тогда главного инженера из строя и заодно из кабинета: с мрачным видом "гулял" он по заводу (где на самом деле знал все закоулки) и высматривал, куда бы еще можно было поставить ящики.

В таком состоянии повстречал он знакомого, молодого моториста лаборатории прочности, который после привета сразу полез с неожиданным вопросом, на первый взгляд неуместным, глупым и где-то даже дерзким: "Миш, а помнишь, как на сборке называют эти разрывающиеся диски?" (А их называли за своеобразную форму "горшками"). На недоуменный взгляд главного инженера последовал второй вопрос: "А как проверяют горшки и прочую посуду в магазине?". На встречный вопрос: "Ну...?" последовал вопрос-ответ моториста: "А что, если стукнуть по диску, не снимая двигатель с самолёта, и послушать звук?!"

На самом деле сборщики в лаборатории прочности, никому из высокого начальства не докладывая, уже получили осциллограммы колебаний снятых с двигателя дисков с трещиной и без трещины. Они придумали и приспособление для тарированного удара по диску, позволявшее осуществлять дефектацию двигателя прямо на боевом самолете. Время для этого, как ни странно, было, потому что для выполнения плана освоения новых изделий работать приходилось сутками, запасной комплект виброизмерительной аппаратуры в полной готовности стоял на столе, а вызова на испытательную станцию проходилось порой ждать часами. "Чего в наш дремлющий порой ни входит ум", - ведь не все же "козла" гонять.

Главный инженер, узнав о предварительных результатах, просиял и тут же заявил, что лично проследит за обеспечением изобретателей всем необходимым. Работа по созданию аппаратуры контроля дисков быстро продвигалась, но вдруг возникло затруднение, показавшееся поначалу непреодолимым. Диаметр отверстия, через которое нужно было просунуть к проверяемому диску датчик, составлял всего-то 8 мм, а вибродатчиков такого малого размера в мире серийно нигде не выпускали. Поначалу всю затею (непреодолимые силы стихии!) чуть было не бросили. Решение нашлось на уровне "юного радиолюбителя": вместо специальных датчиков придумали использовать кристаллы звукоснимателей от электропроигрывателей - пластинки пьезокварца шириной как раз 6…8 мм, которые можно было купить в любом радиомагазине по цене 40 коп. за штуку. Мы их и купили в "сотом" на Рогожке целую горсть. На свои деньги. Идея тут же была опробована и доказала свою работоспособность.

Совершенно естественным образом разрешилась проблема усилителя сигнала для такого экзотического "самопального" прибора: уж если купили "датчик" от электрофона, то купить и сам электрофон - как усилитель. Он выпускался в чемоданчике с ручкой - делать ничего не надо, и по аэродромам возить - одно удовольствие. Был приобретён самый дешёвый проигрыватель "Молодежный" и тут оказалось, что на его панели имеются гнёзда для дополнительного громкоговорителя, к которым можно было подключить осциллограф. Теперь не только фиксировалась осциллограмма колебаний диска, но появилась возможность еще и услышать эти колебания, точно так же, как в магазине слушают звук, простукивая посуду при покупке для выявления трещин. Заказчики всё-таки потребовали испортить (с точки зрения нашей бригады - коллективного автора) хорошую вещь - электрофон, демонтировав электропроигрывающее устройство. Заменили его вольтметром сетевого напряжения и контрольным генератором колебаний для проверки аппаратуры перед работой.

Дабы узаконить предложенную методику пригласили специалистов из ЦИАМ, которые тихо просидели дня три в дальнем углу, изучая результаты работ. Единственное, что они предложили (в интересах придания научной весомости нашей самодельщине), так это ввести "сомнительную зону", куда следовало относить все двигатели, о которых нельзя точно сказать: есть или нет в них трещина на диске. Это смотрелось уже солидно и научно. С введением "сомнительной зоны" сразу согласились, т.к. необходимость оставить место для сомнения была нам ясна и раньше, но сформулировать это самостоятельно как-то не выходило. В дальнейшем при проверках в сомнительную зону попало всего лишь три двигателя из многих сотен проверенных.
Всего было изготовлено пять комплектов аппаратуры, из которых три с заводскими бригадами разъехались по стране. С их помощью проверили весь парк двигателей. Обоснованность съёма "движка" подтверждалась разборкой на заводе. Ошибочных снятий не было, а разрывы дисков больше никогда не фиксировались!

Проблему тогда решили настолько основательно, что все надолго забыли об этом способе контроля. Теперь диски проверяют ультразвуковыми датчиками, и этот процесс занимает много времени. А наша-то "метода" требовала всего около секунды, не считая подготовительно-заключительного времени. Вот ее бы и "конверсировать". Правда, электрофонов сейчас, кажется, больше не выпускают. Может, в этом-то и причина, а?